小班化三维造型培训 理论加实战化教学

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普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是铝液自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。
1.主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是铝液进入压铸模具后先流经的部分。
2.分流道：也称作分浇道或次浇道，随压铸模具设计可再区分为分流道(First Runner)以及*二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使铝液的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配铝料到各模穴的功能。
3.浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使铝液流动性良好;黏滞加热的升温效果也有提昇料温降低黏度的作用。在成型完毕后浇口先固化封口，有防止铝液回流以及避免模穴压力下降过快使铝合金压铸件产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及铝合金压铸件。
4.冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。
设计基本原则
模穴布置(Cavity Layout)的考虑
1.尽量採用平衡式布置(Balances Layout )。
2.模穴布置与浇口开设力求对称，以防止压铸模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。
3.模穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。
流动导引的考虑
1.能顺利地引导铝液填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
2.尽量避免铝液正面衝击直径较小的型芯，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。
热量散失及压力降的考虑
1.热量损耗及压力降越小越好。
2.流程要短。
3.流道截面积要够大。
4.尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向)。
5.流道加工时表面粗糙度要低。
6.多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有合模线问题。
流动平衡的考虑
1.一模多穴(Multi-Cavity)充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性。
2.分流道尽量採用自然平衡式的布置方式(Naturally-Balanced Layout)。
3.无法自然平衡时採用人工平衡法平衡流道。
废料的考虑
在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积(长度或截面积大小)以减少流道废料产生及回收费用。
冷料的考虑
在流道系统上设计适当的冷料井(Cold Slug Well)、溢料槽以补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质。
排气的考虑
应顺利导引铝料填满模穴，并使模空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。
铝合金压铸件品质的考虑
1.避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残馀应力、翘曲变形、模仁偏移等问题。
2.流道系统流程较长或是多点进浇(Multiple Gating)时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止。
3.产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕(Gate Mark)无损于铝合金压铸件外观以及应用。
生产效率的考虑
尽可能减少所需的后加工，使成形週期缩短，提高生产效率。
**出点的考虑
需考虑适当的**出位置以避免铝合金压铸件脱模变形。
使用塑料的考虑
黏度较高或L/t比较短的塑料避免使用过长或过小尺寸的流道。

:压铸铝合金的主要成份有哪些？杂质成份有哪些？ 答：主要成份有：铝、硅、铜、镁、锰、锌等。 杂质成份有：铁、锌、铜、锡、铝、硫、磷等。 
不同的合号，它的主要成份和杂质成份要求也不同。

1、b。在通常情况下，去e=～mm，一般情况下，留出足够的溢流槽即可。所以型腔板的尺寸为mm。（）模具型腔板的厚度HH=hc=mm式中：H模板的厚度，mmh压铸件的高度，mmc经验系数，通常为～，一般情况下c＜。具体尺寸看图纸。（）套板的边框的厚度其边框厚度可按下式计算：S≥[F+（F+H[σ]FL）]H[σ]=mm式中：F边框长侧面受的总压力，F=LH，NF边框短侧面受的总压力，F=LH，NL型腔长侧面的长度，mmL型腔短侧面长度，mm压射比压，MPaH型腔深度，mmH套版厚度，mm[σ]模具材料的许用强度。定模座板
2、形式、推出机构、合模导向机构等方面。尽量选取标准模架。在本次设计中，模具采用了一模一腔，采用侧浇口。另外，采用推杆和推管推出。综合以析，选用模架设计为单分型的二板式结构。定模板为㎜，动模板为㎜，垫块为mm，动模座板为mm。BL为。抽芯结构设计行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的铸件成型壳体制品的局部凸起、凹槽和肓孔。因为侧抽机构的模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠、灵活和。A行位及其组件的性能要求行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构
3、设计凸模和型芯都是用来成型金属制品的内表面的成型零件。它们的结构有所不同，因此其凸模和型芯结构也不同。在此，分别进行分析。对于零件主体来说，其内部结构比较简单。它有一个通孔，需要用型芯跟推管一起完成，其结构样式可以参考后面的装配图。对于零件方底来说，其两侧两个孔，用两个圆柱凸台可形成，其结构样式可以参看后面的装配图。()成型零件钢材选用选用钢种时，应按零件制品生产批量、金属品种及铸件件精度与表面质量要求来确定。分析零件可知，凹模和主型芯采用，型芯与镶件采用。成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接
4、设计定模座板与定模套板构成压铸模定模部分的模体，由于它与压铸机的固定模板大面积接触，一般不作强度计算。卧式压铸机用定模座板，其厚度H可按经验数据选取。动模模座板的设计动模座板与垫块组成动模的模座。压铸时，动模部分模体通过动模座板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。一般情况下，锁模力与垫块支承面的面积之比应控制在～MPa，如果太大，垫块*被压塌，垫块宽度常在～mm内选取，另外，还可以用垫块的厚度来调节模具的合模高度。模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置、凸凹模结
5、浇口套在压铸模的浇注系统中起着承前启后的作用。直浇道就是在浇口套中形成。为了去除浇口套中的余料，在定模部分增加一个分型面，采用定距分型以及切除余料的措施。排溢系统的设计排溢系统是熔融的金属液在填充型腔过程中，排除气体，冷污金属液以及氧化夹杂物的通道和储存器，用以控制金属液的填充流态，消除某些压铸缺陷，是浇注系统中不可或缺的重要组成部分。根据零件的结构特点，将溢流槽设置在分型面上。为了后序工艺的需要，而保持溢流包与压铸件的整体连接，将溢流槽开设在动模一侧。当压铸件对动、定模的包紧力接近或相等时，为了在开模时使压铸件留
6、㎜，铸件需要抽芯距离为㎜，加上安全距离则设计需要抽芯距离为㎜、斜导柱的长度L方法一：通过公式计算L=Ssina+Hcosa　方法二：采用图解法确定）计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。常用的是≤α≤。本模具采用α=，则楔紧块的楔紧角α,=。)计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计
7、流槽的总体积占合金量的%~%，根据型腔体积，铸件壁厚来考虑，溢口面积为水口面积的%~%溢口厚度：~mm，溢口厚度不应大于内浇口厚度以保证增压效果。溢流槽与排气槽连接，减小型腔内压力，排体。数量根据需要位置的多少来决定。过水设计原则：改善汤流阻力增加产品强度便于后加工不影响产品外观成型零部件的设计与计算所谓成型零件是模具中决定铸件几何形状和尺寸的零件，它包括型腔、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与金属液接触，承受金属熔液的高压、料流的冲刷，脱模时与铸件间还发生磨擦。因此，成型零件要求有正确的几何
8、异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也*保证其加工精度。（）配合要求：行位与压板有相对运动，其配合采用Hf的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。B本设计采用斜导柱侧向分型机构其一般由以下五个部分组成：、动力零件:采用斜导柱、锁紧零件:楔紧块、定位零件:挡块+弹簧、导滑零件：滑块导向块(与型芯做成一体)、成型零件:侧抽芯、滑块等。c斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数、斜导柱倾角a：＜a＜滑块斜面倾角b=a+～、抽芯距SS=胶件侧向凹凸深度+
9、在动模，将溢流槽开设动模一侧，可对动模的包紧力。溢流槽的截面形状才用梯形，为便于溢流包脱模，采用周边均为～的脱模斜度。溢流槽的相关尺寸：溢流口厚度h取～mm，溢流口长度l取～mm，溢流口宽度s取～mm。过水、渣包设计原则：渣包的作用：排除型腔中的气体、涂料、残渣等冷污金属液，与排气槽配合，*将型腔内的气体引出控制金属液充填的流动状态，防止局部产生涡流转移缩孔、酥松、气孔和冷隔的部位调节模具各部位的温度，改善模具热平衡状态，减少铸件表面流痕、冷隔和浇不足的现象帮助铸件脱模**出，防止铸件变形或在铸件表面有顶针痕迹
10、来构成铸件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形和异形零件的长和宽)，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。（）型腔和型芯工作尺寸的计算①型腔径向尺寸模具型腔板尺寸和厚度的计算压铸模具型腔在成型过程中受到熔液的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低铸件尺寸精度并影响顺利脱模。（）模具型腔板尺寸的计算，根据压铸件在分型面上投影的外廓尺寸，每边加出一个距离e，从而决定型腔板尺寸
11、状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据金属液的特性和铸件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计()凹模凹模是成型铸件外表面的成型零件。分析零件，其外部结构并不复杂，考虑各方面因素，采用整体嵌入式凹模，它能节约模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。　　()凸模和型芯结
12、分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足一定的耐磨性要求还必须具有一定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点：（）高耐磨性：滑块表面硬度必须大于HRC，以保证其耐磨性能。（）硬度差：行位与其配合的零件如下模镶件、行位驱动块、行位压紧块、耐磨片之间必须有HRC~的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用，下模镶件采用预硬模具钢，其他与行位有接触的零件均采用TOOLOX耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。（）加工性：除行位以外的零件都是单一简单结构零件，热处理变形小，可加工性

:压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固，终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关，因此，正确合理地设计压铸模具至关重要。